项目覆盖了14个车间，涉及机加、钣金、热处理、铸造、锻造、装配、表面处理等，车间均使用系统所有功能;相关职能管理部门，涉及生产订单接收、任务交接、申请物料及接收物料等基本功能应用。系统功能涵盖基础数据、生产管理、质量管理、仓储管理、资源管理、工时及考勤管理、数据采集、看板可视化、报表统计、人员与权限管理、集成管理、系统管理等。系统集成可支持下延至控制层与各个工艺的自动化设备集成，企业内部通过ESB系统与周边如PDM、ERP、QMS等系统数据交互，融合现场生产流、物流和信息流，实现相关车间数据、资源、计划、执行、质检、控制等的精细化和可视化管控，有效监控与优化生产过程、加速信息的快速发布与反馈、完善制造资源分配、提高资源利用率，实时感知和响应车间管控需求，实现车间过程管理可视、透明，进一步提升车间执行管控能力和自我优化能力，并在以下方面提升工厂的管理水平：

1) 透明化生产：实时掌控生产计划的执行情况;掌握生产数据统计分析、报表情况。通过实时数据采集，及时了解车间的生产情况，将生产计划的执行情况及时反馈至ERP，打开生产过程中的“黑箱”。

2) 敏捷性生产：通过MES系统的实施，引入先进的管理理念和模式、梳理优化业务流程，并借助系统来固化、标准化业务流程，并得到快速主动反应及拉动式的生产模式使生产作业及流程更加高效;掌控所有的生产资源，包括设备、人员、物料信息等，能快速应对生产现场紧急状况，对车间生产作业计划进行调整并合理调度保证生产顺利进行。