MES系统是位于企业应用软件的计划层和控制层之间的执行层，它通过把ERP计划和车间作业现场设备控制连接起来，以解决上层生产计划管理与底层生产过程脱节的矛盾。因此，当企业实施MES后会产生以下几方面的变化。

（1）制造过程的规范化
MES系统根据上层的生产计划，自动分解生成生产指令，指导生产操作人员进行生产，并实时跟踪生产过程，规范人员操作和数据记录，并在生产结束时收集生产执行结果，包括物料消耗、在线质量信息等，形成电子批生产记录。

（2）车间管理的集成化
建立的生产过程信息化系统将连接不同厂家、不同区域、不同设备的PLC等系统，形成统一的实时信息管理系统，以车间使用/管理人员为中心，对与之相关的人员、信息、流程进行全面集成。MES系统对生产过程中产生的海量实时数据和大量分散数据，利用查询分析工具及时加工处理，并实时展示。管理人员能在同一画面、生产趋势、报表中集中得到生产工艺上相互关联但又分散在不同系统中的信息，便于对比、分析、跟踪、监视，有利于全面、系统地把握全厂生产状况。

（3）数字化的设备运行和维护
MES系统全面采集生产设备的运行状态、故障信息、维修信息，与生产过程控制、质量控制需求相结合，使主要生产设备实现运行可视化、效率定量化、操作人性化、报表智能化，服务于实时生产调度和动态设备管理。

（4）质量控制的精细化
MES系统质量管理贯穿于企业生产活动的全过程，通过基于国际标准的建模和电子批记录的执行控制，将生产过程与质量控制过程实现数字化，帮助操作人员提高生产操作水平和产品质量控制水平。

（5）制造过程的可追溯化
MES系统通过条码或者RFID自动识别和收集物料数据，覆盖了产品从原料采购、库存、称量、配料、按照所需工艺路径生产、车间中转，直到成品入库整个制造周期，可以有效地对生产过程参数、生产班组、设备状态、异常报警等所有重要的信息进行归集和追溯。