MES系统位于上层计划管理系统与底层的工业控制之间，是面向车间层的管理系统，主要任务是通过为操作人员、管理人员提供生产计划的执行、跟踪信息以及所有资源的当前状态，均衡资源的利用率，在保证生产计划顺利进行的前提下，通过提高产品质量、缩短产品制造周期等方式来提高企业的敏捷性。MES系统在企业成功实施后，对企业生产管理主要在以下几个层面有了较大的提高和改进。

（1）建立起适合企业信息化的总体解决方案
企业通过实施MES系统后，建立起了企业整体信息化平台解决方案，主要包括业务模型、车间资源模型、计划管理与排程、生产过程管理、企业一体化集成架构和企业生产数据统计分析等，形成了完整的实施过程规范。

（2）构建了企业计划-制造-执行一体化集成框架
企业实施MES系统后，突破了传统的依靠人工或外部文件进行系统间信息传递与共享的模式，实现了通过接口使得各系统有效集成，规范了数据的传递与共享，极大地减少了企业数据冗余度，提高了信息共享度。另外，通过面向车间的MES系统在计划层与控制层之间架起了一座信息的桥梁，实现了上、中、下三层模式的企业级集成应用，计划-制造-执行的一体化作业，提高了企业资源的利用效率，解决了企业高端设备利用率低的问题。

（3）实现了企业生产过程的有效管理
通过MES系统的实施，企业建立了各种主体资源的数字化模型，实现了车间资源统一管理。系统高级排程实现了以计算机为主的自动化排程，改变了企业原有以人工为主的排程模式，极大地提高了计划调度的便捷性与敏捷性。
根据排产计划生成电子跟踪卡，记录和跟踪任务的执行信息，工人能够通过现场制造终端接受任务、汇报信息与反馈现场异常，管理者通过MES系统提供的多种看板实时监控车间生产状况，极大地提高了企业生产过程的无纸化作业程度与企业生产活动的透明化监管程度，从而缩短了生产现场问题处理周期，生产计划执行率得到有效的提升。
MES系统细化了质检员的工作，通过采集相关质量信息，实现企业质量管理过程规范化，加强了企业对产品质量的管控，提高企业产品质量；系统提供丰富的报表进行生产信息统计与分析，实现了对生产历史数据的可追溯性，而且通过统计分析不断发现生产过程中的内在问题，从而持续地改进企业的生产薄弱环节，提高企业的生产效益。